一般情况下，精铸模具的尺寸精度是受铸件结构、制模、铸件材质、焙烧、制壳、浇注等多方面因素影响的，其中任一个环节设置、操作不合理都会使铸件的收缩率产生变化，导致铸件尺寸精度与要求有偏差。以下是可能造成精铸模具尺寸精度缺陷的主要因素：

　　1、铸件材质的影响：材料中含碳量越高，线收缩越小，含碳量越低，线收缩率越大；常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率k=（LM-LJ）/LJ*100，LM为型腔尺寸，LJ为铸件尺寸。K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4；

　　2、制壳材料的影响：采用锆英砂、上店砂、锆英粉、上店粉，因其膨胀系数小，仅为4.6*10-6/℃，因此可以忽略不计；

　　3、铸件结构的影响：铸件壁厚，收缩率大，铸件壁薄，收缩率小；自由收缩率大，阻碍收缩率小；

　　4、制模对铸件线收缩率的影响：蜡（模）料的线收缩率为0.9-1.1%；蜡模径向收缩率仅为长度方向收缩率的30-40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响（较佳射砂温度为57-59℃，温度越高收缩越大）；射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度较为显着，其次为射蜡压力，保压时间再保证熔模成型后对熔模终尺寸的影响很小；熔模存放的时候，将会进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但是当存放12小时以后，熔模尺寸基本上稳定；

　　5、浇铸温度的影响：浇注温度越高，收缩率越大，浇注温度低，收缩率越小，因此浇注温度应该适当；

　　6、型壳焙烧的影响：由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150℃时，仅为0.053%，因此也可以忽略不计。