阀门模具的设计要点与普通精锻模具基本相同。但粉末锻造要求尽可能少切削或不切削，锻件形状复杂，产品精度高。因此，在设计阀门模具的结构时，应仔细考虑。阀门模具的基本设计原则介绍如下:

　　1.设计的锻件结构形状可以保证锻件从锻模中脱出。为了提高生产效率，可以实现自动脱模。

　　2.粉末锻件的区分面可由设计者确认。选择其分型面时，力求经济，力求做到少切不切，合理确定锻件所需的加工部位。为了达到上述目的，要求锻件能沿锻造方向从模腔中取出，分型面应设计在深度浅、宽度大的锻造平面上。但有时情况正好相反，这取决于他们的身体状况。粉末热锻件多为单面分模件，几乎所有的模腔都分布在下模内，上模为平面或弧形简单曲面。

　　3.为了使预成型件在热故障的情况下填充模腔，模腔中可以防止金属移动的尖角应该是圆形的，而不影响零件的安装和使用。

　　4.在设计中，应充分考虑模具结构的合理性，以免降低模具的使用寿命。

　　5.粉末热锻精度高，保证了模具的精度。

　　6.在设计热银粉模具时，尽量达到无飞边的水平，减少镶件的加工量，提高数据的利用率。应预留出阀孔，以保证锻件的高密度。

　　7.应该考虑的是，当模具关闭时，预成型件可以在模具中自动对准。不同合金成分的锻件有自己合适的铸造温度。如果对准预成型件的时间太长，预成型件会因为暴露在空阀中时间太长而被氧化，温度会下降，导致锻造质量不稳定。另外，如果合模时预成型件的位置不正确，上模很容易撞上预成型件，终造成锻造空洞。

　　8.在设计模具时，还应考虑到便于加工制造、调整、装卸等的便利性。

　　闸阀模具的阀座结构包括阀体、阀座、密封圈、闸板和阀杆；阀杆的底端与压头连接。

　　阀体上设有阀体座孔，阀座安装在阀体座孔内，阀座与闸板的互连面设置为配合的金属面，形成金属密封面；阀座与闸板的接触面上设有容纳密封圈的环形凹槽；密封圈的小头端压入阀座的环形槽内，密封圈的大头端位于阀座和闸板的金属表面之间，形成弹性密封面；密封圈截面的大端设置成具有两个对称的翼角，两个翼角的中间设置成凹弧面，用于增加翼角的弹性变形能力。翼角的外径大于环槽的外径。

　　所提供的闸阀模具的阀座结构具有弹性体与金属密封、金属与金属密封的阀座结构，使阀门具有双重封堵和泄放功能。根据传统闸阀模具的密封原理，我们发现在一般工业系统中，一般闸阀模具的规划和计算大多是按照单侧强制密封进行的，即通过介质压力将闸门的密封面压在另一侧的阀座上，以保证密封面的密封。

　　由于阀杆的作用力，在入口和出口密封件上形成相同的密封比压。但由于介质力的作用，进口端密封副之间的比压降低，出口端比压升高。因此，对于单侧强制密封，阀杆的作用力只能保证出口端有一个满意的密封比压，而进口端不能保证密封。

　　而传统的软材料镶嵌阀座结构多为矩形截面的压入式密封圈，没有弹性，无法利用管道中的介质力。这种情况无形中限制了闸阀模具的应用范围，容易造成中腔部件被管道介质腐蚀，降低了阀门中腔部件的使用寿命，容易导致阀门泄漏。